LES EQUIPEMENTS

 

 

 A - DTE : Dossier Technique Equipement

 

Dossier destiné aux intervenants techniques dans le cadre de leur métier (maintenance, méthodes, BE, etc...). Dossier papier qui est toutefois de plus en plus informatisé (schémas type PID - Autocad, dossier constructeur - pdf, plan de maintenance dans la GMAO). On y retrouve principalement :

o    Dossier technique (caractéristiques de l’équipement)

·         Dossier constructeur

·         documents achats dont cahier des charges,

·         caractéristiques techniques,

·         factures pour la garantie,

·         coordonnées SAV,

·         catalogue des pièces détachées

·         liste des pièces critiques avec référence et leur coût,

·         plans de toutes sortes (ensemble, détail, montage/installation, vues éclatées) et schémas (fonctionnels, techniques)

·         le mode d’emploi,

·         les notes d’entretien,

·         matériel de maintenance préconisé

·         équipements d’intervention et de mesure

·         liste des outillages spéciaux

·         listings des programmes

·         automates

·         informatiques

·         Gammes et modes opératoires

·         Check-lists

 

o    Dossier historique (carnet de santé de l’équipement)

·         Dossier interne tenu à jour par la maintenance (historique des modifications, OT, rapports d’expertise, etc)

·         Plan de maintenance

 

Le dossier sera établi et classé selon les procédures en vigueur. Il est tenu à jour.

Rappel : il est intéressant de faire une approche modulaire des équipements pour monter le dossier.

 

B - Comment localiser les équipements critiques ?

La notion d'équipement critique est primordiale dans l'activité de maintenance. C’est un critère très puissant qui sera utilisé très souvent, puisque une attention toute particulière sera accordée à ces équipements.

Pour déterminer la criticité d'un équipement, un certain nombre d’outils sont à votre disposition. Tous partent de l’exploitation de l’historique de maintenance (voir GMAO).

 

1 - Le diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto permet de localiser rapidement les équipements qui tombent le plus souvent en panne. L'analyse est réalisée en exploitant directement les temps de panne des équipements qui peuvent être issus de la GMAO.

Le diagramme de Pareto est la courbe du total des temps d’arrêts en fonction du nombre d’interventions. Les interventions les plus longues sont représentées les premières.

 

 Cela permet de s’apercevoir que 6,7% des interventions représentent 30% des heures d’arrêt.

  

La méthode ABC de Pareto

Exploitez votre historique de maintenance pour dégager des valeurs du type :

o    A: 20% des temps d’arrêts de maintenance sont du à des casses garnitures

o    B: 12% des temps d’arrêts de maintenance sont du à des arrêts d’électrovannes

o    C: 7% des temps d’arrêts de maintenance sont du à des arrêts d’automates

Exemple d'histogramme de Pareto

 

 

 

2 - Criticité des équipements

La criticité des équipements peut être définie précisément par notation. La méthode est longue puisqu'il faut énumérer chaque équipement. Elle peut s'avérer nécessaire quand les historiques de panne ne sont pas disponibles.

Le groupe de travail chargé de la notation doit avoir la même composition (pour que la notation demeure homogène) et sera idéalement compose de personnes issues  de services différents mais concernés par les arrêts (maintenance, production, méthodes, achats, etc...)

Le groupe de travail pourra utiliser la grille de notation suivante :

 

La criticité CR va se déterminer équipement par équipement en multipliant entre elles les valeurs de critère :

CR = P x I x E x T

 

C - Analyse des défaillances

Après localisation des équipements critiques il peut être judicieux d’entreprendre une analyse des défaillances de ses équipements. Cette démarche nous fait accéder à une maintenance « proactive » : démarche de progrès, les défaillances deviennent source de profit si elles sont correctement exploitées. Pour cela on entreprend un diagnostic dont on défini l’étendu (équipement étudié). Cette étude se fait au calme loin de la maintenance journalière. Elle va regrouper les personnes susceptibles d’apporter des informations sur la défaillance traitée (fabricants, BE, opérateurs, experts, etc.) via une AMDEC par exemple.

La norme X60-011 propose des familles pour regrouper les défaillances.

1 - Les causes des défaillances :

Les causes de défaillance sont intrinsèques (inhérentes) ou extrinsèques :

o    Défaillance de conception

o    Défaillance des composants

o    Défaillance de fabrication

o    Défaillance de montage

o    Défaillance à l’utilisation

 

2 - Les modes de défaillance

Les modes de défaillance sont nombreux, toutefois ils peuvent être classés en deux catégorie :

 

Défaillance progressive

 

 

 

 

 

Le TBF s’arrête dès que l’on passe en dessous du « Seuil de la perte de la fonction requise ».

Exemple : appareil qui rouille.
Maintenance appliquée :  Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle (surveillance d’un paramètre).

Défaillance brusque

 

 

Exemple : soupape.
Maintenance appliquée : maintenance systématique (bien connaître le TBF)

Remarque

Le mode de défaillance est exploité dans les études AMDEC et à cette occasion on utilise les modes de défaillance suivants :

• perte de la fonction
• fonctionnement intempestif
• refus de s'arrêter
• refus de démarrer
• fonctionnement dégradé

 

 

D - Plan de fiabilité

L’étude des défaillances doit déboucher sur la mise à jour (ou la création) d’un plan de fiabilité : il se traduira dans le plan de maintenance. Ce plan doit permettre de faire coïncider « Fiabilité prévisionnelle » et « Fiabilité opérationnelle ».

On notera que l’être humain est considéré comme environ deux fois moins fiable qu’un équipement mécanique.